Fer obtenu par réduction directe

Solutions d'alliages de pointe conçues pour les environnements de traitement DRI.

Paralloy Group l'un des principaux fabricants de tubes de reformage moulés par centrifugation destinés à la réduction directe du fer (DRI), un fournisseur d'ensembles assemblés de haute qualité pour les secteurs de l'aérospatiale, de la pétrochimie, du gaz de synthèse, du nucléaire, de l'énergie et de la défense, mais aussi un fournisseur de solutions techniques pour les secteurs de la DRI et de la sidérurgie dans différents domaines tels que :

Évaluation des performances des tubes hors ligne et en ligne
Contrôles destructifs et non destructifs pour évaluer la qualité des tubes de reformage
Évaluation métallurgique et analytique des tubes présentant des défauts par rapport à la qualité de référence
Évaluation des données d’exploitation de l’unité de reformage et résolution des problèmes
Assistance technique pendant les périodes d'arrêt
Soudage sur chantier et supervision
Choix des matériaux et conditions d'exploitation

En quoi notre technologie DRI est-elle unique sur le marché ?

Les coûts énergétiques élevés à l'échelle mondiale et les exigences en matière de réduction de l'empreinte carbone industrielle favorisent le développement de vaporeformeurs plus efficaces sur le plan énergétique et décarbonés. Une solution essentielle pour l'industrie du DRI et de la sidérurgie. Pour relever ces défis industriels et environnementaux, Paralloy Group propose à ses clients sa conception unique et brevetée de tubes (technologie OMEGA®), associée à sa chimie des matériaux innovante (DRA). Par rapport aux procédés conventionnels, notre conception et notre chimie brevetées confèrent au procédé une grande stabilité thermodynamique, lui permettant de résister au fluage et à la fatigue à haute température, ainsi qu’une résistance élevée à l’oxydation, à la cémentation et à la corrosion du matériau utilisé.

La souplesse technique de notre technologie innovante offre les avantages suivants :

Une option pouvant être installée a posteriori dans les usines de DRI et les installations pétrochimiques afin de s'orienter vers une production d'hydrogène plus respectueuse de l'environnement, tout en améliorant l'efficacité et la productivité des installations.
Prolonger la durée de vie des tubes du reformeur et réduire les coûts liés à leur cycle de vie.

Comment la consommation d'énergie du procédé DRI se compare-t-elle à celle des méthodes traditionnelles utilisant des hauts fourneaux ?

Comparées à la filière haut‑fourneau, plusieurs voies de production offrent chacune leurs atouts industriels, environnementaux et opérationnels.

La production de fer par haut-fourneau alimenté au charbon, par DRI utilisant du gaz naturel et par le procédé à l'hydrogène consomme respectivement environ 17 à 21 GJ, 10,5 GJ et 9,8 GJ d'énergie par tonne de fer produite.

De même, par rapport au procédé traditionnel de fabrication de la fonte par haut fourneau et four à oxygène (BF-BOF), les émissions de CO₂ seront réduites d’environ 61 % en utilisant un mélange de méthane (CH₄) et d’hydrogène (H₂), et encore réduites de 97 % lorsque le gaz naturel sera remplacé par de l’H₂ pour produire exclusivement du DRI à base d’hydrogène.